Цементный фибролит
- Основные свойства цементного фибролита (20)
- Применение цементного фибролита в строительстве (10)
- Производство и применение в строительстве теплоизоляционных бетонов на древесных заполнителях (16)
- Технология производства цементного фибролита (60)
- Химическое взаимодействие древесины с цементом и способы локализации древесины (24)
12.10.2010 11:30:00
Применение фибролита для устройства перегородок
Варианты устройства межкомнатных перегородок с применением фибролитовых плит.
17.10.2010 16:37:00
Химический фактор и работа уплотнения
При производстве опило- и стружкобетонов большое значение имеет фактор взаимодействия древесины с цементом в первые сутки твердения.
26.09.2010 15:00:00
Цех Костопольского ДСК
План и работа фибролитового цеха с производством 20 тыс. м3 плит в год.
Наши Партнёры
ОАО «Мордовцемент» — наш надежный партнер в области поставок цемента, один из крупнейших производителей цемента в нашей стране.
Наш генеральный партнер — ЗАО «Цеминвест», эксклюзивный дистрибьютор ОАО «Себряковцемент».
Нашим проверенным партнером в области поставок цемента является ЗАО «Евроцемент груп».
ГК UNIS — наш надежный партнер в области поставок сухих строительных смесей.
Все партнеры
Главная
->
Производство цемента
->
Характеристики шахтных клинкерообжигательных печей
Характеристики шахтных клинкерообжигательных печей
Производительность шахтной печи зависит от следующих факторов. Размер шахты влияет на производительность так: чем она больше, тем больше в печи обжигается материала и тем выше ее производительность.
Однако удельная производительность печи – количество килограммов клинкера, получаемого с 1мм печи в течение 1 ч, оказывается наиболее высокой при высоте шахты 10–12 м с диаметром в 3–4 раза меньше высоты, т.е. 2,5–3 м.
Производительность печи зависит также от времени пребывания материала в печи с момента его загрузки до выхода клинкера: чем меньше это время, т.е. чем быстрее перемещается материал по шахте, тем выше производительность. Однако качество обжига во всех случаях должно быть высоким и клинкер не должен содержать «недожога», что может иметь место при чрезмерном форсировании обжига.
От размера гранул (или кусков) обжигаемого материала и их зернового состава также зависит производительность печи. С уменьшением размера кусков быстрее происходит прогрев их и повышается производительность печи. Но при этом возрастает сопротивление слоя материала движению газового потока и уменьшается скорость последнего, вызывая снижение производительности.
Оптимальным, наиболее выгодным размером гранул является 15–25 мм; при этом они должны быть по возможности одинакового размера, так как сочетание крупных зерен с мелкими повышает плотность слоя и снижает скорость движения газового потока из-за того, что мелкие зерна входят в пустоты между крупными, перекрывая таким образом каналы движения газов между зернами.
В результате значительная часть топлива удаляется из печи в виде СО (окиси углерода) – наиболее ценной горючей части топлива, а не в виде СОг (углекислого газа), образующегося при сгорании СО. Напор дутьевого вентилятора шахтных печей принимают от 1500 до 3000 мм вод. ст.
Таблица 17 Характеристики шахтных клинкерообжигательных печей
В результате обжига сырья в печи иногда получается «недожог» или «пережог». При «недожоге» гранулы недостаточно обожжены, они имеют вид не спекшихся кусков клинкера; при «пережоге» гранулы превращаются в крупные твердые спекшиеся комки. В небольших количествах недожог не снижает качества клинкера. Пережог затрудняет помол клинкера.
Однако удельная производительность печи – количество килограммов клинкера, получаемого с 1мм печи в течение 1 ч, оказывается наиболее высокой при высоте шахты 10–12 м с диаметром в 3–4 раза меньше высоты, т.е. 2,5–3 м.
Производительность печи зависит также от времени пребывания материала в печи с момента его загрузки до выхода клинкера: чем меньше это время, т.е. чем быстрее перемещается материал по шахте, тем выше производительность. Однако качество обжига во всех случаях должно быть высоким и клинкер не должен содержать «недожога», что может иметь место при чрезмерном форсировании обжига.
От размера гранул (или кусков) обжигаемого материала и их зернового состава также зависит производительность печи. С уменьшением размера кусков быстрее происходит прогрев их и повышается производительность печи. Но при этом возрастает сопротивление слоя материала движению газового потока и уменьшается скорость последнего, вызывая снижение производительности.
Оптимальным, наиболее выгодным размером гранул является 15–25 мм; при этом они должны быть по возможности одинакового размера, так как сочетание крупных зерен с мелкими повышает плотность слоя и снижает скорость движения газового потока из-за того, что мелкие зерна входят в пустоты между крупными, перекрывая таким образом каналы движения газов между зернами.
В результате значительная часть топлива удаляется из печи в виде СО (окиси углерода) – наиболее ценной горючей части топлива, а не в виде СОг (углекислого газа), образующегося при сгорании СО. Напор дутьевого вентилятора шахтных печей принимают от 1500 до 3000 мм вод. ст.
Таблица 17 Характеристики шахтных клинкерообжигательных печей
В результате обжига сырья в печи иногда получается «недожог» или «пережог». При «недожоге» гранулы недостаточно обожжены, они имеют вид не спекшихся кусков клинкера; при «пережоге» гранулы превращаются в крупные твердые спекшиеся комки. В небольших количествах недожог не снижает качества клинкера. Пережог затрудняет помол клинкера.
09.09.2010, 347 просмотров.