Цементный фибролит
- Основные свойства цементного фибролита (20)
- Применение цементного фибролита в строительстве (10)
- Производство и применение в строительстве теплоизоляционных бетонов на древесных заполнителях (16)
- Технология производства цементного фибролита (60)
- Химическое взаимодействие древесины с цементом и способы локализации древесины (24)
08.09.2010 03:15:00
Производство древесной шерсти (продолжение)
Влияние влажности и породы древесины на работу станков. Различие станков по характеру движения ножей.
12.10.2010 11:30:00
Применение фибролита для устройства перегородок
Варианты устройства межкомнатных перегородок с применением фибролитовых плит.
Наши Партнёры
ОАО «Мордовцемент» — наш надежный партнер в области поставок цемента, один из крупнейших производителей цемента в нашей стране.
Нашим проверенным партнером в области поставок цемента является ЗАО «Евроцемент груп».
ГК UNIS — наш надежный партнер в области поставок сухих строительных смесей.
Наш генеральный партнер — ЗАО «Цеминвест», эксклюзивный дистрибьютор ОАО «Себряковцемент».
Все партнеры
Главная
->
Производство цемента
->
Шахтные печи
Шахтные печи
Устройство печи. В шахтных печах обжигают сырьевую смесь в виде гранул. При этом особое значение приобретает прочность гранул. Они не должны разрушаться от давления вышележащих слоев. Наряду с гранулами сырьевую смесь применяют также в виде брикетов, но это устаревший способ. Шахтные печи работают автоматически.
Рис. 84. Схема установки для обжига клинкера в шахтной печи:
/. //, /// зоны; / – бункер угля, 2 и 3 – питатели, 4 – бункер сырьевой муки, 5 – смесительный шнек, 6 – гранулятор, 7 – газоход, в – загрузочный желоб, 9 – труба подачи кислорода, 10 – футеровка, 11 – шахта печи, 12 – чугунные кольца, 13 – разгрузочная решетка, 14 – приводной вал, 15 – разгрузочная течка, 16 – затвор, 17 – воздуховоды
Установка для обжига клинкера в шахтной печи (рис. 84) состоит из гранулятора 6 и непосредственно шахтной печи. Дробленый уголь из бункера 1 и сырьевая мука из бункера 4 питателями 2 и 3 подаются в смесительный шнек 5, а затем в гранулятор 6.
Полученные гранулы поступают в воронку загрузочного желоба 8, вращающегося вокруг вертикальной оси и равномерно распределяющего гранулы по сечению шахты 11 печи. Шахта в верхней части футерована огнеупорным кирпичом 10, а в нижней части – чугунными кольцами 12.
Шахта может быть условно разделена на три зоны: зону подогрева и кальцинирования (/); зону спекания (//) и зону охлаждения (///). Гранулированный материал равномерно загружается с верху шахты и постепенно проходит все три зоны.
В зоне / он высушивается, подогревается до температуры 1200–1300° С и кальцинируется, т.е. происходит разложение СаСОз на СаО и С02. В зоне // он спекается при температуре от 1300 до 1450° С, а на протяжении зоны /// полученный клинкер охлаждается холодным воздухом, подаваемым мощным дутьевым вентилятором по воздуховоду 17.
Воздух, отбирая тепло от клинкера, нагревается и в подогретом виде поступает в зону обжига. Образующиеся в этой зоне дымовые газы, удаляются по газоходу 7 дымососом и после очистки их от пыли в фильтре выбрасываются в атмосферу.
Рис. 84. Схема установки для обжига клинкера в шахтной печи:
/. //, /// зоны; / – бункер угля, 2 и 3 – питатели, 4 – бункер сырьевой муки, 5 – смесительный шнек, 6 – гранулятор, 7 – газоход, в – загрузочный желоб, 9 – труба подачи кислорода, 10 – футеровка, 11 – шахта печи, 12 – чугунные кольца, 13 – разгрузочная решетка, 14 – приводной вал, 15 – разгрузочная течка, 16 – затвор, 17 – воздуховоды
Установка для обжига клинкера в шахтной печи (рис. 84) состоит из гранулятора 6 и непосредственно шахтной печи. Дробленый уголь из бункера 1 и сырьевая мука из бункера 4 питателями 2 и 3 подаются в смесительный шнек 5, а затем в гранулятор 6.
Полученные гранулы поступают в воронку загрузочного желоба 8, вращающегося вокруг вертикальной оси и равномерно распределяющего гранулы по сечению шахты 11 печи. Шахта в верхней части футерована огнеупорным кирпичом 10, а в нижней части – чугунными кольцами 12.
Шахта может быть условно разделена на три зоны: зону подогрева и кальцинирования (/); зону спекания (//) и зону охлаждения (///). Гранулированный материал равномерно загружается с верху шахты и постепенно проходит все три зоны.
В зоне / он высушивается, подогревается до температуры 1200–1300° С и кальцинируется, т.е. происходит разложение СаСОз на СаО и С02. В зоне // он спекается при температуре от 1300 до 1450° С, а на протяжении зоны /// полученный клинкер охлаждается холодным воздухом, подаваемым мощным дутьевым вентилятором по воздуховоду 17.
Воздух, отбирая тепло от клинкера, нагревается и в подогретом виде поступает в зону обжига. Образующиеся в этой зоне дымовые газы, удаляются по газоходу 7 дымососом и после очистки их от пыли в фильтре выбрасываются в атмосферу.
09.09.2010, 861 просмотр.