Горнозаводскцемент

Оптовые поставки строительных материалов в любые регионы России

Производство на заводе «Танол» (продолжение)

   Древесная шерсть подается пневмотранспортером от станков в минерализационно-смесительное устройство, принцип действия которого описан в предыдущей статье. Плиты формуются на неприводном рольганге 1, являющемся формовочным конвейером; длина рольганга 32 м, ширина 0,5 м и высота 0,65 м. Стоящий у начала рольганга рабочий берет из стопы один поддон (семислойная фанерная плита толщиной 10 мм), укладывает его на рольганг фибролитовых плит на заводе фирмы «Тапола» и подталкивает по роликам к механизму подачи поддонов 2.

  Каждый поступающий в механизм подачи поддон толкает все пропущенные впереди него поддоны сплошной лентой до конца конвейера. Механизм подачи состоит из двух приводных подающих гуммированных валиков, расположенных ниже поддонов. Опоры валиков закреплены в раме стола рольганга. Сверху над поддонами против этих канавок установлены пневматические колеса, прижимающие поддон к валикам. К обоим бортам стола рольганга, на всю его длину, прикреплены металлические уголки; одна полка уголка расположена горизонтально над роликами, по которым движется поддон, а другая, вертикальная, прикреплена к столу рольганга. Продольные кромки поддона, прижатые пневмоколесами-прижимами, заходят под горизонтальную полку уголков, которые служат направляющими для поддонов.

    За подающим механизмом, на некоторой высоте, установлен бак 3 со слабым кислотным раствором. Из бака через подвешенную в горизонтальном положении перфорированную трубу смачивается поверхность поддонов раствором во избежание прилипания шихты.

   Двигаясь дальше по рольгангу, поддон попадает под настилочную машину 4, из (которой шихта по ленточному транспортеру 5 настилается на поддон. Валик 6 регулирует подачу шихты. Затем поддон проходит под валами 7. которые разравнивают шихту по всей его площади. Над транспортером и валами установлен металлический кожух для предотвращения разбрасывания шихты. Заполненные относительно ровным слоем шихты подпоны выходят сплошной лентой из-под кожуха формовочного устройства и попадают под пресс предварительного обжатия плит 8.

   Пресс состоит из двух нижних валов, одного верхнего и двух боковых. Последние имеют форму усеченного конуса и расположены основанием вверх с обоих продольных боков поддонов. Барабаны имеют гладкую поверхность.

    Поддоны с предварительно опрессованными плитами двигаются дальше к пакетонаборному конвейеру 9, принцип работы которого описан выше. Под этим конвейером проходит рольганг 10, на который укладываются нижние рамы II; рамы изготовляют из брусьев сечением 100x150 мм, с оковкой углов металлическими угольниками, причем по обоим торцам рамы имеются пружины для крепления стержня струбцин. Набранный пакет из 10–15 плит в зависимости от их толщины проталкивается с рольганга 10 вручную на рольганг 12, ведущий в пресс 13 (см. выше). Тут же находится тельфер 14 для подъема к прессу струбцин 15, поступающих из распалубочного отделения по рольгангу 16. По окончании запрессовки пакет стягивается в прессе струбцинами. Снимается давление, и пакет выкатывается из пресса.

    Автопогрузчик 17 доставляет скрепленный пакет в отделение III для выдержки. После 24-часовой выдержки автопогрузчик 17 доставляет пакет в отделение IV к месту распалубки плит 18. Здесь же на фрезерном станке 19 зачищаются кромки плит, и после этого плиты отвозятся автопогрузчиком 17 на естественную сушку в отделение V.

   Освобождающиеся после распалубки нижние рамы основания пакетов собираются в пункте 20 и подаются к пакетному конвейеру 21. Плиты, привозимые автопогрузчиком на сушку, снимаются по одной и ставятся вручную продольным ребром на стеллажи. Для улучшения продуваемости, ускоряющей сушку, между плитами вставляются деревянные рейки, подвешенные к балкам перекрытия. На складе установлено два круглопильных станка для переработки дефектных плит на меньшие размеры.

01.10.2010, 444 просмотра.